Farbstoffeigenschaften
Direktfarbstoffe enthalten wasserlösliche Gruppen wie -SO3Na und -COONa, deren Löslichkeit mit steigender Temperatur deutlich zunimmt. Bei schlecht löslichen Direktfarbstoffen kann zur Unterstützung der Auflösung reines Alkali zugesetzt werden.
Direktfarbstoffe sind nicht beständig gegen hartes Wasser und können sich meist mit Calcium- und Magnesiumionen zu unlöslichen Niederschlägen verbinden, die zu Farbflecken auf gefärbten Stoffen führen. Daher müssen Direktfarbstoffe in weichem Wasser gelöst werden. Wenn die Härte des Färbewassers in der Produktion zu hoch ist, kann Soda oder Natriumhexametaphosphat zugesetzt werden, was nicht nur die Auflösung von Farbstoffen fördert, sondern auch die Funktion hat, das Wasser zu enthärten.
Direktfarbstoffe weisen gegenüber Zellulosefasern eine höhere Direktheit auf als andere Farbstoffe. Dies ist hauptsächlich auf das große Molekulargewicht der Direktfarbstoffe, die lineare Molekülstruktur, die gute Symmetrie, das lange konjugierte System, die gute Homoplanarität und die große Van-der-Waals-Kraft zwischen Farbstoffen und Fasermolekülen zurückzuführen. Gleichzeitig enthalten Direktfarbstoffmoleküle Gruppen wie Amino-, Hydroxyl- und Azogruppen, die Wasserstoffbrückenbindungen mit Hydroxylgruppen in Zellulosefasern und Aminogruppen in Proteinfasern bilden können, wodurch die Direktheit des Farbstoffs weiter verbessert wird.
Beim Färben von Cellulosefasern mit Direktfarbstoffen spielt Salz eine färbefördernde Rolle. Der Färbeförderungsmechanismus besteht darin, dass Direktfarbstoffe in Lösung in Pigmentanionen dissoziieren und Cellulosefasern färben. Zellulosefasern tragen im Wasser auch negative Ladungen, und zwischen Farbstoffen und Fasern besteht eine Ladungsabstoßungskraft. Die Zugabe von Salz zur Färbelösung kann die Ladungsabstoßungskraft verringern und die Färberate und den Färbeprozentsatz erhöhen. Die färbefördernde Wirkung verschiedener direktziehender Farbstoffsalze variiert. Der Salzeffekt von Direktfarbstoffen mit mehr Sulfonsäuregruppen im Molekül ist signifikant. Bei der Färbeförderung sollte das Salz portionsweise zugegeben werden, um eine gleichmäßige Farbstoffaufnahme zu gewährleisten. Direktfarbstoffe mit geringer Farbstoffaufnahme erfordern die Zugabe von mehr Salz, wobei die spezifische Menge anhand der Farbstoffart und der Färbetiefe bestimmt werden kann. Bei hellfarbigen Produkten mit hohen Anforderungen an die Egalität sollte die Salzmenge entsprechend reduziert werden, um lokale ungleichmäßige Färbungen und Färbefehler wie Farbflecken zu vermeiden.
Temperatureinfluss
Der Einfluss der Temperatur auf die Färbeleistung verschiedener Farbstoffe ist unterschiedlich. Bei Direktfarbstoffen mit hoher Farbstoffaufnahmerate und guter Diffusionsleistung wird die tiefste Farbe bei 60-70 Grad erhalten, während die Farbstoffaufnahmerate über 90 Grad abnimmt. Um die Färbezeit zu verkürzen, wird beim Färben mit dieser Art von Farbstoff die Färbetemperatur auf 80-90 Grad eingestellt. Nach einer gewissen Zeit des Färbens sinkt die Temperatur der Farbstofflösung allmählich und der Farbstoff in der Farbstofflösung färbt die Fasern weiter, um die Farbstoffaufnahmerate zu verbessern. Bei Direktfarbstoffen mit hohem Aggregationsgrad, langsamer Farbstoffaufnahmerate und schlechter Diffusionsleistung kann eine Erhöhung der Temperatur die Farbstoffdiffusion beschleunigen, die Farbstoffaufnahmerate erhöhen und die Farbstoffabsorption in der Farbstofflösung fördern, wodurch der Prozentsatz der Farbstoffaufnahme erhöht wird. Die Temperatur, bei der während der herkömmlichen Färbezeit der höchste Prozentsatz an Farbstoffaufnahme erreicht wird, wird als höchste Farbstoffaufnahmetemperatur bezeichnet. Entsprechend den unterschiedlichen höchsten Färbetemperaturen werden Direktfarbstoffe häufig in Niedertemperaturfarbstoffe mit der höchsten Färbetemperatur unter 70 Grad, Mitteltemperaturfarbstoffe mit der höchsten Färbetemperatur zwischen 70-80 Grad und Hochtemperaturfarbstoffe mit der höchsten Färbetemperatur unterteilt höchste Färbetemperatur zwischen 90-100 Grad in der Produktion. In der Produktionspraxis werden Gewirke aus Baumwolle und Viskosefasern üblicherweise bei etwa 95 Grad gefärbt, während Gewirke aus Seide eine niedrigere Färbetemperatur haben, da zu hohe Temperaturen den Faserglanz beeinträchtigen können. Die optimale Färbetemperatur beträgt 60-90 Grad. Eine entsprechende Reduzierung der Färbetemperatur und eine Verlängerung der Färbezeit wirken sich positiv auf die Produktion aus.
Beliebte label: Batikfarbstoffe direkt reaktive alkalische kationische Säurefarbstoffe Batikfarbstoffe DIY-Pigmente, China, Hersteller, Lieferanten, Fabrik, günstig, Rabatt, Angebot, niedriger Preis, kostenlose Probe
